caso de estudio
En el sector de la energía, el marcado de piezas de señalización y la identificación cumplen una función crítica: garantizar la trazabilidad de los equipos a largo plazo, bajo condiciones de operación que pueden ser severas. En Hydro Québec, las etiquetas de latón actúan como soportes de identificación permanente. Su marcado debe ser de alto contraste, estable en el tiempo y legible en condiciones reales de uso, sin etiqueta adhesiva y sin consumibles.
Desde el inicio del proyecto, el reto no se limitaba a la calidad del marcado: también implicaba el rendimiento de producción, un entorno restringido y la organización del puesto de trabajo del operador. La solución debía permitir que un solo operador mantuviera un ritmo constante, sin depender de apoyo externo, garantizando al mismo tiempo una calidad de resultado consistente en cada ciclo.
El latón, un material de superficie lisa, presenta características ópticas específicas para el marcado láser: la gestión del contraste y de los parámetros de grabado determina directamente la legibilidad final. Una configuración mal ajustada produce ya sea un marcado con contraste insuficiente o una superficie degradada por exceso de energía.
El tiempo de ciclo objetivo definido para este proyecto fue de una bandeja por minuto. Para alcanzar ese objetivo sin generar tiempos muertos, el puesto de trabajo del operador tuvo que replantearse con base en un principio simple: mientras la máquina marca un lote, el operador prepara el siguiente. Ejecutar estos pasos en paralelo requiere un segundo dispositivo de fijación, que permite alternar la carga sin interrumpir el láser.
En conjunto, estas restricciones —material, rendimiento, espacio disponible y autonomía— orientaron la elección hacia una solución que combina un sistema láser adecuado para la aplicación y un diseño de fijación desarrollado desde la etapa inicial del proyecto.
La solución seleccionada se basa en la e.L-BOX, celda de marcado láser de fibra de SIC MARKING, en una configuración estándar con adaptación.
El sistema integra un arreglo de fijación por bandeja que asegura un posicionamiento preciso y repetible de las etiquetas de latón en cada ciclo.
La adaptación principal del proyecto se apoya en el uso de un segundo dispositivo de fijación que trabaja en paralelo con el ciclo del láser. Mientras la máquina procesa la bandeja actual, el operador carga y posiciona las piezas en el siguiente dispositivo de fijación. Cuando el ciclo termina, el cambio es inmediato: cero espera de máquina, cero interrupción del rendimiento.
Los parámetros del láser se optimizaron para latón con el fin de obtener un marcado de alto contraste y legibilidad duradera, alineado con los requisitos de identificación de la industria energética.
La puesta en marcha de la e.L-BOX en esta configuración cumplió con los objetivos de rendimiento y organización del puesto de trabajo definidos desde la fase previa del proyecto. El principio de doble dispositivo de fijación se traduce directamente en una reducción medible del tiempo de manipulación: la carga de piezas ya no genera espera de máquina.
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