El reglamento europeo sobre baterías introduce una evolución importante en materia de identificación y gestión de datos de producto.
A partir del 18 de febrero de 2027, determinadas categorías de baterías deberán estar obligatoriamente asociadas a un pasaporte digital, accesible mediante un código QR marcado directamente sobre el producto.
Esta obligación afecta a las baterías industriales de más de 2 kWh, a las baterías para medios de transporte ligeros (MTL) de más de 2 kWh, así como a las baterías de vehículos eléctricos.
Se enmarca en una estrategia más amplia de transparencia, sostenibilidad y circularidad de los productos dentro de la Unión Europea.
En este nuevo marco, el código QR ya no cumple únicamente una función de identificación. Se convierte en la clave de acceso al Digital Product Passport (DPP), tal como se define en el artículo 77 del reglamento.
Cada batería deberá estar marcada de forma visible, legible e indeleble con un código QR conforme a los requisitos del anexo VI. Este marcado deberá estar impreso o grabado directamente sobre la batería, con el fin de garantizar su resistencia en entornos exigentes, sometidos a solicitaciones térmicas, químicas y mecánicas, a menudo durante largos ciclos de vida.
Se prevé una excepción cuando el marcado directo sea imposible o no esté justificado. En ese caso, el código QR puede colocarse en el embalaje o en los documentos que acompañan a la batería. Sin embargo, en aplicaciones industriales y en baterías de vehículos eléctricos, esta excepción sigue siendo difícil de aplicar en la práctica.
A partir de 2027, una batería que no disponga de un código QR conforme ya no podrá comercializarse en el mercado europeo, lo que convierte este requisito en un elemento estructurante desde la fase de diseño del producto.
El Digital Product Passport se basa en una arquitectura de tres niveles que deben funcionar de forma coherente para garantizar su eficacia:
El código QR marcado sobre la batería actúa como una interfaz entre el producto físico y su entorno digital. Una vez escaneado, ya sea mediante un smartphone o un lector industrial, redirige a una plataforma que contiene la información del pasaporte.
En ella se incluyen, en particular, datos de identificación como el GTIN, el número de lote o el número de serie, así como información técnica, normativa y medioambiental. Este vínculo directo entre el producto y sus datos permite responder a los requisitos de trazabilidad y transparencia impuestos por el reglamento.
Ejemplo de DPP: https://eu-dpp.eecc.de/01/3770038298003/10/20260303/21/260101
En el ámbito industrial, se utilizan habitualmente dos tipos de códigos 2D: el DataMatrix y el código QR. El DataMatrix, a menudo de forma cuadrada o rectangular con patrones de referencia en ángulo, se ha preferido históricamente para el marcado directo sobre pieza, especialmente por su compacidad y su capacidad para seguir siendo legible en superficies reducidas.
El código QR, por su parte, siempre es cuadrado y se reconoce por sus tres marcadores de posicionamiento. Ofrece una mayor capacidad de almacenamiento de datos y se utiliza ampliamente tanto en aplicaciones de consumo como industriales.
En el marco del reglamento sobre baterías, la elección es explícita: se exige el código QR. Esta precisión normativa obliga a los fabricantes a adaptar sus soluciones de marcado en consecuencia.
Actualmente, varias tecnologías permiten generar códigos 2D sobre baterías. Entre ellas se encuentran la micropercusión, el rayado, el marcado electroquímico, el chorro de tinta, las etiquetas y el marcado láser.
Todas estas tecnologías permiten realizar un marcado, pero no responden de la misma manera a las restricciones industriales y normativas. Su pertinencia depende de varios criterios: su capacidad para generar códigos QR legibles, su coste de inversión, su coste total de propiedad, su integración en la línea de producción, su carácter indeleble y la calidad de lectura del código.
Las condiciones de uso también desempeñan un papel determinante. Los marcados deben resistir agresiones externas como la abrasión, los agentes químicos, el desgaste o los entornos severos.
En este contexto, las tecnologías de marcado directo en el material suelen ofrecer una mejor resistencia a lo largo del tiempo.
Entre las distintas soluciones disponibles, el marcado láser destaca por su capacidad para responder a una amplia variedad de restricciones. Esta tecnología se basa en el uso de un haz luminoso para modificar la superficie del material mediante grabado, ablación o cambio de contraste.
Una de sus principales ventajas reside en su funcionamiento sin contacto. Esto permite marcar zonas de difícil acceso evitando cualquier tensión mecánica sobre la pieza, lo que resulta especialmente adecuado para componentes sensibles.
El láser también ofrece una gran versatilidad en cuanto a materiales. En el entorno de la batería, donde coexisten aluminio, superficies anodizadas o pintadas, plásticos técnicos y metales conductores, esta capacidad de adaptación constituye una ventaja importante.
Así, es posible generar códigos QR legibles, contrastados y duraderos sobre una gran diversidad de sustratos, sin recurrir a consumibles.
El aluminio es un material ampliamente utilizado en las baterías industriales y las baterías de vehículos eléctricos. El marcado láser permite procesar eficazmente este material, ya sea en bruto o anodizado:
El marcado láser interviene en diferentes niveles de la cadena de fabricación de baterías. Puede utilizarse en las celdas, ya sean cilíndricas, prismáticas o de tipo pouch, para garantizar su identificación o preparar superficies antes del ensamblaje.
También está presente en los busbars, donde permite garantizar la trazabilidad de las conexiones eléctricas entre componentes. A nivel de módulo, permite identificar subconjuntos completos y asociarles información de trazabilidad.
Por último, a nivel del pack de batería, el marcado desempeña un papel central, ya que generalmente constituye el soporte del código QR normativo asociado al Digital Product Passport.
Las tecnologías de marcado, y en particular el láser, pueden integrarse directamente en las líneas de producción.
Esta integración puede realizarse mediante estaciones personalizadas, sistemas protegidos o equipos montados sobre robot o eje lineal.
Estas soluciones permiten adaptarse a diferentes tipos de producción, ya se trate de baterías industriales, baterías de movilidad ligera, baterías de gran tamaño o pequeñas series.
El marcado de baterías ya no responde únicamente a una necesidad interna de trazabilidad. Se convierte en un requisito normativo estructurante, integrado desde el diseño del producto.
El código QR, como puerta de entrada al Digital Product Passport, impone un alto nivel de exigencia en materia de legibilidad, durabilidad y fiabilidad. Debe resistir a lo largo del tiempo y en entornos exigentes, garantizando al mismo tiempo un acceso fiable a los datos.
Anticipar estos requisitos desde hoy permite asegurar la comercialización de las baterías a partir de 2027 e integrar plenamente los retos de trazabilidad, sostenibilidad y circularidad en el centro de los procesos industriales.
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