Caso práctico

¿Cómo se garantiza la trazabilidad de las válvulas de seguridad de principio a fin, desde cada componente hasta el producto final?

Identificación reglamentaria de las válvulas: una obligación de seguridad

En H+ Valve, la válvula de seguridad es un equipo a presión reglamentado cuya identificación condiciona la puesta en servicio. Una válvula que carezca de su placa de identificación no puede expedirse. La empresa debe poder facilitar a sus clientes los certificados de material, mecánicos y químicos de los componentes sometidos a presión, lo que implica seguir cada pieza desde la recepción de la materia prima hasta el producto acabado.

Esta exigencia se aplica a piezas muy diferentes: cuerpos de válvula de fundición, componentes internos, piezas mecanizadas en taller, barras de materia prima y placas de características. Las placas recogen los datos de tarado, el material, el fluido y la información reglamentaria necesaria para la aplicación.

Un caso particular: las válvulas destinadas al sector farmacéutico, con cuerpo de pulido espejo, descartan por completo el uso de placas soldadas. Las soldaduras generan zonas de retención difíciles de limpiar, incompatibles con las normas de higiene que exigen estas aplicaciones.

Marcado de válvulas: gestionar las distintas geometrías, diámetros y componentes

La dificultad no reside en una sola pieza, sino en la diversidad de soportes que hay que marcar. Los cuerpos de válvula son redondeados e imponen un marcado controlado sobre diámetros. Los componentes internos son de pequeño tamaño. Las placas de características, por su parte, requieren un marcado legible y duradero. Esta variedad se refleja en los utillajes y montajes necesarios para sujetar cada pieza en posición, algunos de ellos fabricados por impresión 3D para adaptarse a los distintos tamaños de válvula.

La pintura añade una exigencia de durabilidad en el tiempo. Las placas se colocan al inicio de la producción, antes del montaje y antes de la pintura, y luego se protegen durante la operación mediante un enmascarado; algunos marcados deben permanecer legibles una vez finalizado el proceso.

Por último, para la materia entrante, la identificación se basaba en una estampación manual del número y del trigrama de material sobre barras de 1 a 6 metros, una operación lenta y poco fiable, identificada como punto de mejora.

Marcado por micropercusión y marcado láser: dos tecnologías complementarias para la trazabilidad de las válvulas conectadas al ERP de producción

La respuesta se basa en combinar la micropercusión y el láser, asignando cada tecnología a los casos en los que resulta más pertinente. La micropercusión garantiza un marcado duradero sobre las placas de características y los componentes, y sigue siendo la opción elegida cuando el marcado debe resistir después de la pintura. Se implementa mediante las estaciones de marcado por micropercusión C150 y C303, controladas por el software WinSIC, así como mediante una estación de marcado láser XL-BOX equipada con SIC Factory Automation para las placas de identificación. Todas están conectadas a la base de datos de producción.

El marcado láser responde a la exigencia farmacéutica: al grabar directamente el cuerpo de válvula, elimina la placa soldada y la zona de retención que esta genera en la limpieza. Cubre además otros usos internos —componentes, elementos de metrología, identificación— y toma el relevo cuando la placa de características no resulta adecuada para el producto. Los programas, montajes, pruebas, ajustes y la formación de los operarios se gestionan después internamente, tras el acompañamiento de SIC MARKING.

Una cadena de trazabilidad industrial de las válvulas y unos equipos de marcado perdurables

En las válvulas destinadas al sector farmacéutico: el marcado láser sobre cuerpo pulido ha permitido abandonar la placa soldada y, por tanto, suprimir una zona de retención contraria a las exigencias de limpieza. La restricción de higiene que bloqueaba estos productos queda resuelta por el propio método de marcado.

La lógica de longevidad se ilustra con la C150 de 2001: en lugar de sustituir una máquina todavía operativa, se cambió su controlador para conectarla al ERP implantado en 2023. La conexión de los puestos a la base de datos permite vincular el marcado a los datos de la pieza y fiabilizar la circulación de la información entre etapas.

Por último, en la fase previa, la adquisición de un equipo portátil de marcado por micropercusión e-MARK EVO pretende sustituir la estampación manual de las barras de materia prima. El objetivo es asegurar la identificación del material desde la recepción, allí donde la operación manual seguía siendo el eslabón menos fiable de la cadena de trazabilidad.